主界面信息

3 主界面

3.1 信息分区

完整监控视图，掌握生产全局状态与设备实时工况

1.任务池信息区

集中显示所有待处理任务列表，包括任务名称、状态标识（待打印/已完成/已取消）与优先级排序

支持通过U盘导入本地文件或接收远程派发任务，构建本地任务缓冲池

2.打印任务信息区

实时展示当前执行任务的详细参数：当前层数/总层数、进度百分比、剩余时间估算、已用时间统计

显示打印材料型号、层厚设定、预估耗材量等工艺关键数据，便于核对工艺参数

3.设备动作信息区

滚动显示设备实时动作日志，如“设备初始化开始”“碎屑检测”“打印开始”“铲件动作”等执行细节

通过动作序列可判断设备是否按预期流程执行，及时发现异常或动作缺失

3.2 打印信息界面 - 导入与删除

U盘本地导入功能为Edge Max Pro提供了离线场景下的任务输入通道，通过自动识别、一键导入、顺序排队的简化流程，结合长按删除的交互设计，实现任务闭环管理。

01 将包含切片文件（.rs格式）的U盘插入设备USB接口，系统自动识别存储介质并激活导入功能按钮

02 点击“U盘导入文件”按钮浏览U盘目录，勾选需要导入的任务文件，支持单次选择多个文件

03 点击“导入”确认后，系统按文件选择顺序将任务加入本地任务池，自动排队等待打印执行

04 导入过程中系统会校验文件完整性与材料匹配性，损坏文件或不匹配工艺不进行打印

05 对于已完成或已取消的任务，长按该任务条目可弹出删除确认框，批量清理可释放存储空间

06 删除操作不可逆，建议确认任务已完成且无需复用后再执行删除，重要任务建议先备份再清理

3.3 远程文件传输与灯光开关

远程文件传输开关与舱内灯光开关分别对应生产模式控制与作业环境管理两大辅助功能，通过简单的开关状态切换即可适配自动化生产与人工干预的不同场景需求。

远程文件传输开关

开启后系统进入自动接收模式，主界面仅显示前6个核心功能项，隐藏调试相关菜单以防止误操作

关闭后开放所有功能权限，适用于设备调试、参数校准或本地U盘导入的半自动生产场景

开关状态改变后即时生效，无需重启设备，方便在自动生产与人工干预模式间灵活切换

舱内黄光灯开关

控制打印舱内LED照明灯的开启与关闭，黄色光源设计避免对光敏树脂产生预固化影响

开启后便于操作人员观察树脂液面状态、模型成型质量以及设备内部运行情况

建议在打印过程中保持开启以便监控，长时间无人值守时可关闭节能

3.4 门锁开关

门锁开关通过电磁锁定机制构建物理安全防护屏障，在打印过程中强制锁定舱门防止意外开启，既保护操作人员免受紫外线辐射与误触机械结构的伤害，也避免因舱门开启导致的打印失败与材料浪费。

01 开启门锁开关后，舱门电磁锁启动，舱门被物理锁定无法手动上抬开启，防止打印过程中误操作

02 锁定状态下操作界面显示锁定图标，提醒当前处于安全保护模式，需先关闭开关才能解锁开门

03 开启前必须确保舱门已完全关紧并与密封圈贴合，若门未完全闭合，锁止机构无法正常生效

04 建议在启动打印任务前确认门锁已开启，形成“关门-锁门-启动”的标准安全操作流程

05 紧急情况下可通过断电方式解除锁定，但会导致当前打印任务中断，仅作为应急安全手段使用

3.5 警报信息与错误代码

警报信息系统作为设备故障诊断的集中入口，通过标准化错误代码体系将机械、电气、工艺各类异常转化为可检索的数字标识，结合详细解决方案提示与外部文档对照，构建分层级的故障排查知识库。

系统功能要点

警报界面按时间倒序显示所有历史错误信息，包含时间戳、错误代码、错误类型与简要描述

点击每条错误记录后的“详细信息”按钮可展开查看该错误的详细说明、可能原因与解决方案

错误代码采用分级编码体系（如H-E01-A-ID），首字母代表错误大类（H硬件/K系统），后续数字代表具体子项

完整错误代码对照表、蜂鸣器报警逻辑与三色灯状态定义请参阅《三色灯+蜂鸣器逻辑总结》Excel表格

建议定期导出警报日志用于设备维护分析，识别高频故障点以优化预防性维护策略

3.6 设备状态信息

设备状态信息模块通过五大子系统监控构建了设备硬件的数字视图，将光源、温度、供液、网络、机构等分散的物理参数集中呈现。

光源系统监控：实时检测UV光源工作温度（NTC温度）

环境与设备：监测树脂槽内树脂温度与环境室温，为预热系统提供数据输入

树脂供液：显示树脂瓶实时重量估算剩余量，监控供液顶针位置与导流槽状态，低液位时触发预警提示补液

3.7 打印机自检系统

通过预热策略配置、耗材寿命追踪、机械状态检测三大子模块构建设备预防性维护的技术底座，在打印开始前自动完成环境准备与硬件健康度评估。

预热系统

自动模式：根据树脂温度智能判断——低于10℃加热10分钟，10-20℃之间加热5分钟，确保材料流动性。

时间模式：检测两版间隔，超过5小时自动触发预热，重启后重新计时。

耗材系统

LCD屏寿命：检测当前使用时长与500小时预警阈值，提醒及时更换屏幕。

离型膜寿命：记录使用次数与80000次预警值，防止膜层老化导致脱模失败。

开关与机械系统

循环检测舱门、打印平台、接料筐、液位、异物、掉板、自动供液、自动铲件等传感器状态。

任何检测项异常都会在警报界面提示，建议开启所有检测项以保障打印安全。

3.8 网络连接

网络连接模块支持有线以太网与无线WiFi双模接入，通过“有线优先、无线备用”的策略建议与WiFi密码自动记忆机制，在保障通信稳定性的同时简化多设备环境下的网络配置与维护工作量。

有线优先策略：强烈建议使用网线直接连接设备与交换机/路由器，有线连接相比WiFi具有更低的延迟、更高的带宽稳定性与更强的抗电磁干扰能力，满足工业自动化生产的可靠性要求

WIFI连接：连接成功后系统会自动加密存储网络密码，设备重启或断网恢复后会自动重新连接，无需人工重复输入密码

状态实时监控：网络状态指示灯实时显示连接质量，在线状态下可查看当前IP地址、MAC地址、连接方式等网络参数

3.9 屏幕测试与树脂槽清理

集成LCD投光检测、槽底固化清理、光源散热监控三大维护功能，通过标准化维护流程确保光学系统性能稳定。

手动清理

01 在树脂槽底部生成薄片并固化，通过物理膜片粘附槽底残留树脂颗粒，手动取出实现槽体清洁。

02 操作前确保槽内有足够树脂覆盖，固化后使用刮板小心取出膜片，避免划伤离型膜。

投光测试

01 投光显示棋盘格图案，通过观察方格均匀性检测LCD屏幕是否存在坏点、亮度不均或老化现象。

02 测试前必须佩戴防UV眼镜，避免紫外光对眼睛造成伤害。

光源系统监控

01 实时显示光源温度（上限65℃）、水泵转速（阈值≥1500RPM）、风扇转速（阈值≥1000RPM）。

02 任一参数超出阈值提示散热异常，需停机检查冷却系统防止光源过热损坏。

3.10 打印参数管理

打印参数管理模块通过轴手动控制、位置记忆、参数本地覆盖三层功能架构，在保障自动化生产的同时赋予工艺工程师现场调试的灵活性，支持从机械位置微调到自定义曝光算法工艺优化。

轴移动与位置设置

支持Z轴、铲刀、托盘按输入距离手动移动，用于调试时的位置校准

打印位置、铲件初始位置等关键坐标可保存记忆，调平后保存确保重复定位精度

使能与组合动作

铲刀、Z轴、接料台使能开关控制电机供电，关闭后可手动推动轴系进行机械维护

“三轴统一就位”一键移动至铲件位，“三轴统一复位”返回初始位置，“手动执行一次铲件”完整运行铲件流程

参数设置与轮廓调节

“本地参数使能”开启后优先使用下位机本地参数而非切片文件参数，便于现场快速调整

支持主体轮廓内轮廓调节、首层和底板内外轮廓调节，补偿收缩系数提升尺寸精

3.11 系统信息

设备硬件与软件配置的集中管理中心。

1 设备身份标识：展示型号 Edge Max Pro、SN序列号、控制软件版本、接口板固件版本等硬件信息，支持在线更新检测

2 显示参数调节：支持屏幕亮度调节（建议保持100%强光可视）与语言切换（中文/英文），适应不同操作人员习惯

3 Config配置管理：支持导入/导出设备配置文件，便于设备配置部署或备份恢复

4 日志远程分析：Log管理支持导出运行日志供远程技术支持分析；操作前必须插入U盘，插入后功能按钮自动激活

5 初始化配置入口：提供IP地址编辑与树脂型号选择，是设备初始化配置的核心操作面板

Config文件包含所有设备参数，请妥善保管防止泄露

3.12 管理员页面

管理员模式通过密码验证机制构建功能权限的分层管控体系，满足设备调试、维护与工艺研发的专业需求。

01 在主界面点击管理员图标后弹出密码输入框，输入正确密码7628后进入管理员高级配置界面。

02 管理员界面包含常规界面所有功能，并额外开放新树脂补液、槽内树脂加热、铲件设置、树脂槽清理、高级打印参数五大专业模块。

03 涉及机械运动、温度控制、激光功率等高风险操作的功能均置于管理员模式下，防止未经培训人员误操作导致设备损坏或安全事故。

04 管理员模式下的任何参数修改都会影响打印质量与设备安全，修改前建议记录原始值，异常时可快速恢复。

3.12.1 新树脂补液

新树脂补液模块集成了自动补液控制、持续供液维护、称重传感器校准三大功能，通过精准的液位控制与两点式称重校正算法，确保树脂槽内材料余量处于安全作业区间。

01 补液测试功能启动自动供液程序，可选择补液至标准工作线或勾选“max”选项补液至MAX满线，满足长时间连续打印的耗材需求。

02 供液顶针使能开启后持续供液60秒（时长可自定义），用于首次装机或大容量打印前的快速注料，注意监控防止溢出。

03 称重校正采用两点线性校准法：第一点采集放置第一个标准码并输入实际重量；第二点采集在不撤下第一个码的基础上叠加第二个码，再次输入总重量。

04 校正过程需使用经过计量认证的标准码，确保称重精度；建议在出现液位误报警时校准。

05 校正完成后系统自动生成校准系数，异常重量读数会导致供液时机判断错误，影响打印安全。

3.12.2 槽内树脂加热

通过PTC加热风扇控制进行树脂加热，支持预热参数自定义与加热过程搅拌控制，将树脂温度调节至最佳成型粘度区间，改善低温环境下的材料流动性与层间结合强度。

1 ‘开启PTC和风扇’按钮启动槽内加热程序，PTC加热器与循环风扇协同工作，热量均匀分布于树脂槽内

2 搅拌与速度参数可设置加热过程中的搅拌桨转速，适度搅拌加速热传导并防止树脂局部过热或温度分层

3 预热参数设置允许自定义目标温度、加热速率、保温时长等本地预热策略，满足不同树脂材料的温度敏感性需求

4 PTC运行功率可根据电网容量与加热速度需求调节，高功率模式加热快但电流大，低功率模式节能但预热时间长

5 加热过程中实时显示当前树脂温度，达到预设时长后停止加热并开始打印

3.12.3 铲件设置

管理员模式下的铲件设置模块开放了Z轴、托盘、铲刀三轴的独立位置配置权限，通过精确设定铲件起始位、终止位与运动轨迹，确保铲件稳定运行。

01 Z轴位置设置定义铲件动作开始时成型平台的垂直高度，确保铲刀能顺利进入模型下方

02 托盘位置设置控制接料筐的进出位置，需与铲刀运动路径配合，确保脱模后的模型能准确落入接料区域

03 铲刀位置设置包括初始等待位与铲件工作位，定义铲刀水平移动的起止坐标，影响铲件动作的平稳性与脱模成功率

04 各轴按输入距离移动功能支持微调定位，在首次配置或更换树脂类型时进行位置校准，找到最佳机械配合点

05 组合功能（三轴统一就位/复位/手动执行一次铲件）与打印参数管理界面联动，修改后即时生效，建议先空运行测试再投入正式生产

3.12.4 树脂槽清理

核心机制：树脂槽清理模块通过固化清理片参数设置与自动清理版次规划，构建了槽体维护的自动化工作流，定期在槽底生成薄片粘附残留颗粒，减少人工维护频次，延长离型膜使用寿命并保障长期打印质量的稳定性。

01 清理片参数设置：薄片尺寸与打印幅面吻合，相关打印参数包括曝光时间与层厚可自定义，默认参数匹配常用模型树脂

02 自动清理版次规划：指定每隔多少个打印任务自动执行一次槽内清理，建议根据树脂类型与打印频率设定（如每5版自动清理一次），实现预防性维护的自动化触发。

03 无人值守操作流程：自动清理会在任务完成后自动投光生成薄片，自动铲下生成的膜片，无需手动触发清理流程，显著降低操作复杂度与人为遗忘风险。

3.12.5 高级打印参数

集成光源功率校准、屏幕校正、力学安全检测、平整度验证等调试工具。

光学系统校准

固化测试：在屏幕中心位置打印膜片测量实际固化厚度，验证曝光能量与树脂反应特性

功率校正：使用黑盒与全白图配合，通过光功率计读数校正各区域曝光强度均匀性，方法与Max设备一致

屏幕与力学

屏幕替换：在更换LCD屏后执行像素映射重新校准，确保显示几何精度与曝光位置准确性

异物检测：设置≥1.5mm异物识别阈值，打印开始前自动扫描料面，发现异物立即停止防止损坏屏幕

掉板检测：功能暂时关闭

平整度测试

测试原理：在成型平台打印膜片测试厚度，目标范围0.05-0.2mm